La stampa flessografica a base acqua supporta la sfida della sostenibilità

Di Takumi Saito, Printing Solutions Project, Asahi Kasei Corporation

Il recente vertice sul clima ospitato dal presidente USA Biden dimostra il crescente impegno dei governi di molti Paesi nell’affrontare la crisi climatica mediante varie iniziative, tra cui la riduzione dei gas serra. Probabilmente ciò si tradurrà in normative più stringenti per diversi settori, compresa la stampa, al fine di ridurne le emissioni di anidride carbonica e altri gas che contribuiscono al riscaldamento globale come il metano e l’ossido di di azoto. Fornitrice leader nel settore della stampa flessografica, Asahi Photoproducts è impegnata nell’offerta di soluzioni flessografiche in armonia con l’ambiente. Così facendo consente ai suoi clienti di contribuire alla riduzione complessiva delle emissioni di gas serra.

Negli ultimi 50 anni, Asahi Photoproducts si è impegnata moltissimo per offrire alla flessografia soluzioni innovative. Il contributo più recente: le lastre con lavaggio ad acqua Asahi AWP™ CleanPrint, un processo senza solventi che consente una stampa più sostenibile e incrementa di almeno il 30% l’efficacia complessiva delle attrezzature (OEE) in sala stampa, migliorando inoltre notevolmente la qualità grazie a una precisa messa a registro delle lastre.

Questo significa che la flessografia può ormai competere con il rotocalco da ogni punto di vista, escluse le tirature molto lunghe. Per confermare ciò, la Flexo Technical Association Japan (FTAJ) e il Water-based Flexographic Printing Advancement Council hanno collaborato con Sustainable Management Promotion Organization (SuMPO), nota associazione giapponese per la promozione della gestione sostenibile per calcolare le emissioni di gas serra nel corso dell’intero processo di stampa per le due tecnologie, usando il metodo dell’analisi del ciclo di vita (figura 1).

I risultati sono illuminanti. È stato rilevato che se si esegue un lavoro di 5.000 metri lineari con la stampa flessografica a base acqua e si confrontano i risultati con la simulazione dello stesso lavoro in rotocalco, le emissioni di gas serra della stampa flessografica a base acqua sono circa il 65% in meno rispetto al rotocalco. Le emissioni di gas serra provenienti dal ciclo di vita del rotocalco risultano essere 668 kg, a fronte dei 231 kg prodotti dalla flessografia a base acqua.

La simulazione della rotocalco è avvenuta ricorrendo all’incisione elettronica dei cilindri e usando inchiostri a base solvente, mentre per la stampa flessografica a base acqua sono state usate lastre con lavaggio ad acqua e inchiostri a base acqua. I risultati sono illustrati nella seguente immagine, che specifica tre passaggi: incisione/produzione delle lastre, produzione dell’inchiostro e stampa.

<Fig.1> Risultato di calcolo SuMPO sulle emissioni di gas serra (kg-CO2e) per la stampa di 5.000 m
(questo risultato è calcolato in base alle condizioni riportate in Rif. 1 e non su un valore tipico della stampa flessografica a base acqua e della stampa rotocalco a base solvente).

La sostenibilità della stampa può essere incrementata ulteriormente usando la laminazione senza solventi, laddove richiesta o desiderata, invece della laminazione a secco. Con quest’ultima, l’agente legante viene sciolto nel solvente, applicato e poi fatto evaporare in un forno di essiccazione. Invece, con la laminazione senza solventi viene applicato un adesivo a bassa viscosità, che richiede solo una giunzione a caldo per l’adesione al supporto. Ciò crea un ulteriore vantaggio della laminazione senza solventi oltre alla riduzione delle emissioni di gas serra e COV, poiché non è richiesta l’essiccazione, riducendo ulteriormente il consumo energetico e incrementando la sostenibilità in confronto al processo di laminazione convenzionale. Pertanto consigliamo la tecnologia di stampa flessografica a base acqua unita alla laminazione senza solventi e alle lastre con lavaggio ad acqua come l’approccio più sostenibile per produrre imballaggi.

Tutto ciò dimostra il notevole progresso realizzato verso la riduzione dell’impronta di carbonio nella stampa flessografica in confronto alla rotocalco, e che questo approccio alla stampa di imballaggi ha il potenziale per cambiare il mercato globale degli imballaggi. Ma non finisce qui. I talentuosi e innovativi ingegneri di Asahi Photoproducts continuano a cercare di ridurre ulteriormente l’impatto ambientale della stampa flessografica, e siamo certi che troveranno ancora più modalità per renderla più sostenibile.

Rif. 1: Presupposti di calcolo della Sustainable Management Promotion Organization (SuMPO).

  • Il supporto pellicola e il processo di confezionamento non sono inclusi in questo calcolo poiché non implicano differenze tra stampa flessografica a base acqua e rotocalco a base solvente.
  • Questo calcolo è eseguito per stampa a 5 colori.
  • I processi di preparazione delle lastre sono: lavaggio ad acqua per la stampa flessografica; tecnologia di incisione elettronica per la rotocalco.
  • I dati di utilizzo per la macchina da stampa sono basati su dati tipici e teorici incentrati su cataloghi prodotti poiché l’utilizzo può mutare in base alle effettive condizioni di stampa e ambientali.
  • Le velocità di stampa sono: 200 m/min per la flessografia a base acqua; 150 m/min per il rotocalco a base solvente.
  • I metodi di smaltimento degli scarti di stampa sono: smaltimento dell’acqua per la flessografia a base acqua; incenerimento per la rotocalco a base solvente.
  • Le maniche per la stampa flessografica e i cilindri in acciaio per il rotocalco fanno parte della macchina da stampa e non sono incluse in questo calcolo.
  • La stampa di prove non è inclusa in questo calcolo.
  • Le emissioni di gas serra legate alla produzione di inchiostro sono basate su dati pubblicati dall’associazione Japan Printing Ink Makers Association*[1].
  • Le distanze di trasporto sono 500 km per i prodotti intermedi e 100 km per i rifiuti.
  • È stato utilizzato LCI Database IDEAv2.3 *[2].

Per ulteriori informazioni sulle soluzioni flessografiche di Asahi Photoproducts in armonia con l’ambiente, visitare www.asahi-photoproducts.com.


[1] Nota 1: “CFP value of each ink type” pubblicato da Japan Printing Ink Makers Association (http://www.ink-jpima.org/pdf/20110712-3.pdf).

[2] Nota 2: LCI database IDEA versione 2.3, rilasciato dal National Institute of Advanced Industrial Science and Technology, gruppo di studio LCA, Sustainable Management Promotion Organization