L’impression flexographique aqueuse relève le défi de la durabilité

Par Takumi Saito, Printing Solutions Project, Asahi Kasei Corporation

Le récent sommet sur le climat, organisé par le président des États-Unis Joe Biden, montre l’engagement croissant des leaders de nombreux pays pour résoudre la crise du climat, en réduisant entre autres leurs émissions de gaz à effet de serre (GES). Cette initiative se traduira probablement par une pression législative plus forte sur différentes industries, dont l’impression, pour que celles-ci atténuent leurs émissions de CO2 et autres gaz à l’origine du réchauffement climatique, tels que CH4 et N2O. En tant que fournisseur important du secteur de l’impression flexographique, Asahi Photoproducts s’engage à proposer des solutions flexographiques respectueuses de l’environnement. Ce faisant, la société permet à ses clients de contribuer dynamiquement à la réduction mondiale des émissions de GES.

Au cours des 50 années écoulées, Asahi Photoproducts s’est efforcée de proposer des solutions novatrices au secteur du flexo, plus récemment grâce aux plaques gravables à l’eau Asahi AWP™ CleanPrint, processus sans solvant qui permet une impression durable tout en améliorant jusqu’à 30 % ou plus le taux de rendement synthétique (TRS) en salle des machines, pour donner une augmentation significative de la qualité du fait de la précision de repérage associée à ces plaques.

Pour le secteur de l’impression flexographique, cela signifie que la flexographie peut désormais concurrencer l’héliogravure sur tous les aspects, mis à part pour les très longs tirages. Pour valider cette affirmation, l’association japonaise des techniciens du flexo FTAJ et le Conseil pour l’avancement de l’impression flexographique aqueuse se sont alliés à la SuMPO (Sustainable Management Promotion Organization), association japonaise bien connue œuvrant pour la promotion de la gestion durable, afin de calculer les émissions de GES sur l’ensemble du processus d’impression pour chacune de ces deux technologies, en utilisant la méthode d’évaluation sur le cycle de vie (fig. 1).

Les résultats sont très instructifs. Nous avons découvert qu’en imprimant un travail de 5 000 mètres linéaires avec une impression flexographique aqueuse, puis en comparant le résultat avec la simulation du même travail imprimé par héliogravure, il était possible de réduire les émissions de GES d’environ 65 % en optant pour le flexo aqueux plutôt que pour l’héliogravure. Les émissions de GES sur le cycle de vie de l’héliogravure étaient de 668 kg, quand celles sur le cycle de vie de la flexographie aqueuse étaient de 231 kg.

La simulation d’impression en héliogravure résulte de l’utilisation d’une gravure électronique des cylindres et d’encres au solvant, quand l’impression flexographique aqueuse utilise des plaques gravables à l’eau et des encres aqueuses. Les résultats sont présentés dans l’image suivante, et subdivisés en trois étapes, à savoir confection des plaques/gravure, fabrication de l’encre, et impression.

<Fig.1> Résultat du calcul du SuMPO des émissions de GES (kg-CO2e) par impression de 5 000 m.
(Ces résultats sont calculés dans les conditions de la Réf. 1 et non avec la valeur type de l’impression flexo aqueuse et de l’impression par héliogravure au solvant)

La durabilité de l’impression peut encore être améliorée en utilisant, si un complexage est nécessaire ou souhaité, un complexage sans solvant plutôt qu’un contrecollage à chaud, dans lequel l’agent d’adhésion est dissous dans un solvant, appliqué puis évaporé dans un four de séchage. Dans le complexage sans solvant, c’est un adhésif de faible viscosité qui est appliqué, et le processus ne nécessite qu’un rouleau chauffé pour faire adhérer l’agent au substrat. On observe alors un avantage supplémentaire du complexage sans solvant, qui va au-delà des émissions réduites de GES et de COV, car aucun composant de séchage n’est nécessaire, ce qui réduit encore la consommation d’énergie et augmente la durabilité par rapport à un processus conventionnel de contrecollage à chaud. Aussi, nous recommandons la technologie d’impression flexographique aqueuse alliée à un contrecollage sans solvant et à des plaques d’impression flexographiques gravables à l’eau, car il s’agit de l’approche de production d’emballages la plus soutenable.

Tout cela montre les avancées considérables opérées pour réduire l’empreinte carbone de l’impression flexographique par rapport à l’héliogravure, et que cette approche de l’impression d’emballages peut effectivement transformer le marché mondial de l’emballage. Mais nous n’allons pas nous arrêter là. Le talent des ingénieurs novateurs d’Asahi Photoproducts permet de continuer à explorer les procédés de réduction de l’impact environnemental du processus d’impression flexographique, et nous sommes sûrs qu’ils trouveront davantage de moyens pour rendre l’impression flexographique encore plus durable.

Réf.1 : Hypothèses de calcul considérées par le SuMPO (Sustainable Management Promotion Organization)

  • Les processus relatifs au substrat de film et à l’emballage ne sont pas inclus dans ce calcul, car ils ne présentent aucune différence entre impression flexographique aqueuse et impression par héliogravure au solvant.
  • Le calcul est réalisé pour une impression 5 couleurs.
  • Processus de confection des plaques : technologie des plaques gravables à l’eau pour l’impression flexo, technologie de la gravure électronique pour l’héliogravure.
  • Les données relatives aux services d’électricité, etc. reposent sur les données types théoriques indiquées sur les catalogues produit, car les données de ces services peuvent fluctuer en fonction des conditions réelles d’impression et de l’environnement.
  • Vitesses d’impression : flexo aqueux 200 m/min., gravure au solvant 150 m/min.
  • Méthodes de mise au rebut des déchets de l’impression : eaux usées pour le flexo aqueux, incinération pour la gravure au solvant.
  • Le manchon de plaque en impression flexo et le cylindre en acier en héliogravure font partie du système d’impression et ne sont pas inclus dans ce calcul.
  • Le processus d’épreuvage n’est pas inclus dans ce calcul.
  • Les émissions de GES liées à la production d’encre sont basées sur les données publiées de l’association japonaise des fabricants d’encre d’impression (Japan Printing Ink Makers Association)*[1].
  • Transport des produits intermédiaires et des déchets : 500 km pour les produits intermédiaires, 100 km pour les déchets, respectivement.
  • Utilisation de la base de données LCI IDEAv2.3 *[2].

Pour de plus amples informations sur les solutions flexographiques respectueuses de l’environnement proposées par Asahi Photoproducts, visitez le site www.asahi-photoproducts.com.


[1] Remarque 1 : « CFP value of each ink type » (valeur de l’empreinte carbone du produit pour chaque type d’encre), publié par la Japan Printing Ink Makers Association. (http://www.ink-jpima.org/pdf/20110712-3.pdf)

[2] Remarque 2 : Base de données LCI IDEA version 2.3, publiée par le National Institute of Advanced Industrial Science and Technology, groupe d’étude de LCA, Sustainable Management Promotion Organization (SuMPO)