Il sistema automatizzato per la produzione di lastre flessografiche aiuta l’azienda a passare a una soluzione più sostenibile
Tokyo (Giappone) e Bruxelles (Belgio), 16 agosto 2022. Nabe Process Corporation, la prima azienda al mondo a installare CrystalCleanConnect è stata fondata nel 1964 nella prefettura di Takamatsu, in Giappone.
Quando è entrata nel mercato della flessografia, Nabe Process utilizzava lastre e sviluppatrici a base di solventi. Ma nel 2020 l’azienda ha iniziato a cercare una soluzione più sostenibile che potesse portare l’azienda a nuovi livelli di qualità, costi e tempi di produzione per creare un ambiente di lavoro migliore per i suoi dipendenti.
Transizione verso una soluzione più sostenibile
“Quando siamo venuti a conoscenza delle lastre con lavaggio ad acqua AWP™ CleanPrint di Asahi Photoproducts, eravamo molto curiosi” ha dichiarato Yasuo Naka, Flexo Division Manager di Nabe Process Co. “Con il lavaggio ad acqua rispetto a quello con solvente i tempi di produzione delle lastre si riducono notevolmente, aiutandoci ad aumentare la produttività”.
Le lastre con lavaggio ad acqua AWP™ CleanPrint offrivano un altro valore: “queste lastre hanno dimostrato un miglioramento significativo della qualità di stampa e della produttività rispetto alle lastre flessografiche convenzionali trattate con solventi. Ciò significa risparmi sui costi e tempi di produzione più rapidi grazie alla riduzione dei tempi di preparazione, al minor numero di fermi macchina per la pulizia delle lastre e alla riduzione degli scarti. Le lastre AWP™ sono caratterizzate da un’elevata precisione dimensionale e da una ripetibilità di stampa stabile. Inoltre, poiché non vengono utilizzati solventi di lavaggio a base di COV, non si sprigionano odori e nei reparti dove avviene la produzione delle lastre e in sala stampa si sta molto bene, creando un ambiente perfetto per il personale.”
Ha aggiunto: “Ci aspettiamo che i clienti saranno ancora più soddisfatti della qualità che forniamo e dei nostri tempi di consegna. In futuro utilizzeremo CrystalCleanConnect e le lastre AWP™ per sempre più ordini”.
CrystalCleanConnect: i dettagli
CrystalCleanConnect è la prima linea di produzione di lastre automatizzata, dall’imaging alla lastra pronta per il montaggio, sostituisce le soluzioni a base di solventi COV con una tecnologia di lavaggio ad acqua in equilibrio con l’ambiente.
CrystalCleanConnect è composto da diversi componenti perfettamente integrati per fornire un sistema completo:
- L’hub software automatizzato di Esko, che integra l’intero processo.
- Il robot Esko per la movimentazione delle lastre. L’operatore deve semplicemente posizionare la lastra sul tavolo di carico. Il robot di movimentazione delle lastre carica il materiale AWP™ CleanPrint sul CDI Crystal XPS e recupera le lastre pronte per la stampa alla fine del processo.
- CDI Crystal XPS di Esko. L’unità di esposizione e imaging integrata offre il pieno controllo della lastra e dei punti di stampa con esposizione UV LED principale e posteriore simultanea, per un’esposizione di grande qualità e uniformità.
- L’unità di asciugatura, il light finisher e la sviluppatrice di lastre in linea CCC di Asahi. Le lastre con lavaggio ad acqua Asahi AWP™-DEW non necessitano di asciugatura perché una lama d’aria in linea rimuove l’acqua dalla superficie della lastra. Il risultato è una significativa riduzione dei tempi di produzione delle lastre, dato che il processo di asciugatura, soprattutto con la produzione di lastre basata su solventi, può richiedere fino a due ore.
- Plotter da taglio in linea Kongsberg, un’integrazione unica per il settore. Un efficiente nesting dei file consente di risparmiare almeno il 10% di materiale di scarto delle lastre.
CrystalCleanConnect è la prima soluzione automatizzata per la produzione di lastre che migliora l’ambiente di lavoro dell’operatore eliminando le soluzioni di lavaggio a base di COV e incrementa la sicurezza riducendo gli interventi pericolosi per l’operatore da 12 a 1. Si tratta inoltre di una novità assoluta nel settore, con l’integrazione del taglio delle lastre nel flusso di lavoro automatizzato. La prima lastra è disponibile, compreso il taglio, 70 minuti dopo l’inizio del processo.
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